我国的墙体材料一直以“秦砖汉瓦”为主，砖瓦行业由过去的以手工为主的方式生产，逐步发展到半机械化、机械化生产，生产方式有了变化，产量及劳动生产率有了提高，但产品的品种和功能数十年来没有大的变化。随着上世纪九十年代，墙体材料革新在我国兴起，各种政策相继出台，推动了我国砖瓦行业的快速发展。

（一）产品及装备发展现状

　　粘土质烧结制品是我国建材行业的传统产品。解放几十年，其生产方式、产品品种几十年“涛声依旧”，鲜有微小变化。传统工艺生产出传统产品，传统产品制造出传统建筑。大片良田被破坏，烧砖取土造成的大面积水坑甚至深坑随处可见。高能耗同样未引起人们的重视。改革开放以来，烧结制品行业进入较快发展阶段。在八届人大四次会议上通过的《“九五”计划和2010年远景目标纲要》中明确指出“建材工业以调整结构、节能、节地、节水、减少污染为重点”、“要限制粘土砖的生产和使用，积极利用工业废渣生产墙体材料”以来，无论是产品还是装备进入了大力发展期。利用工业废料、引进技术装备、开发研制符合国情的装备等相继出现，产品品种、原材料、燃料、设备等均发生了较大变化：

　　1、以工业废料为主要原料的烧结制品逐步占领了传统的粘土实心砖市场。

　　国家建材行业的技术发展要点中明确指出：加速淘汰传统建材产品中污染严重、能耗高的生产工艺和装备。消化吸收全煤矸石、高掺量粉煤灰空心砖生产工艺及装备被列为一个重点开发、推广应用的技术。从1984年开始，通过引进、消化吸收发达国家粘土砖、煤矸石砖、装饰烧结砖生产线的关键技术和设备，改变了我国砖瓦行业生产技术落后、产品单一的整体局面。也改变了人们对土地资源、能源消耗、生存环境的认识。在引进技术和设备的同时，开始了对环境的综合治理。

　　为降低土地资源的浪费，开拓新资源，同时为解决工业生产产生的固体废弃物对环境的污染，经过反复的科学实验和生产实践，加上国家从政策上的大力支持，如今已形成了在全国范围内大多数地区利用工业废料生产、使用烧结制品的局面。2000年，全国新型墙体材料产量达2100亿块（标准砖，下同），占墙体材料总量的28％。按照十五规划，2005年新型墙体材料产品产量将达到折合标准砖3000亿块，占墙体材料总量的38-40%左右，大中城市（辖区）要达到60%以上，其中市区达到80%以上。淘汰实心黏土砖生产企业２万家，减少产量600亿块，累计节约土地110万亩，节能8000万吨标准煤，利用废渣３亿吨。

　　2、传统烧结方式被新型轮窑、隧道窑所取代。燃料以烧煤变为天然气、煤气、燃油、燃煤多种燃料并存。

　　3、多孔砖、空心砖、模数砖、KP1砖、装饰砖等多品种的相继出现，改变了过去粘土实心砖一统天下的局面。

　　目前，多孔砖、空心砖、标砖、高保温模数砖、砌块、清水墙砖、地砖、装饰砖等新型墙体材料大量应用于房屋建筑中。与传统粘土实心砖产品相比,由于具有强度高、性能稳定、容重轻、施工方便、耐火耐湿、尺寸精确、保温、隔热、隔音等特点，相应提高了行业及建筑业的经济效益：节土、节煤、节省砂浆、提高施工工效、提高生产供销、减少运输油耗、降低建筑基础造价等。但产品品种仍较少。

　　4、淘汰了传统落后的生产方式，在引进技术和国内开发研制的双重作用下，整体装备向机械化、自动化、作坊式向规模化发展。

　　改革开放前，设备品种少，规格少，设备机械化、自动化水平低，砖瓦生产线上的操作工人劳动强度大，制造业整体技术水平落后。为了解决行业技术上存在的问题，多年来行业主管部门采取了多项措施，其中包括生产线关键技术和设备的引进。从1984年开始，我国引进了意大利莫兰多公司、意大利柏岱斯蒂公司、美国斯蒂尔公司、西班牙阿格曼公司、法国西方公司等砖瓦设备技术先进国家的从年产3000万块到年产1.25亿块（折标砖）的粘土砖、煤矸石砖、装饰烧结砖生产线的关键设备技术或成套装备及技术，改变了整体生产技术落后、设备选择单一的状况，带动了我国砖瓦机械制造业的发展。1990年双鸭山东方工业公司在引进法国西方公司煤矸石烧结砖生产线成套装备的基础上消化生产出成套国产设备，1993年通过国家鉴定，“产品质量可靠，达到发达国家同类产品水平，可替代进口”，带动了我国砖瓦行业设备整体水平的提高。该公司根据国内厂家生产规模特性，又开发出不同规格的系列产品，填补了国内空白，目前已成为砖瓦企业新建及改造时的首选设备。

　　进入二十一世纪以来，随着全国各地墙改政策的出台和力度加大，整体技术水平较二十世纪后期有了长足的进步。

　　5、工人劳动强度降低，生产环境改善，改变了过去污染型企业的面貌。